“减”渣增绿！600吨危废这样降下来

近日，齐鲁石化炼油一部第二作业区在液化气脱硫醇装置碱洗工艺管控上取得绿色成效。通过全流程精细化操作，两套液化气脱硫醇装置碱渣危废产生量降低约600吨，实现环保与效益双提升。

碱渣是液化气脱硫醇装置碱洗工艺产生的重点管控危险废物，处置成本高、环保管控严。该作业区立足生产实际，聚焦原料杂质夹带、参数调控粗放、氧化再生不彻底、非必要置换排渣等痛点，逐项优化岗位操作，把“源头减废”落到实处。

工艺赋能，实现碱渣零排放。新建液化气脱硫醇装置全面应用新型无碱渣深度脱硫醇清洁工艺，转变传统碱洗再生生产模式，成功实现装置碱渣100%零排放。从根本上解决碱渣危废产出多、处置成本高、环保风险大的生产难题。

源头把关，延长碱液周期。原有液化气脱硫醇装置强化原料预处理，严格把控液化气静置分液、塔器界位，有效脱除上游装置机械杂质，避免碱液乳化失活，延长碱液使用周期，从源头减少无效排渣。

动态调优，减少无效损耗。根据原料硫含量、装置负荷变化，岗位人员精准调控系统温度、压力、碱液循环量，持续优化氧化再生效果，提升硫醇脱除效率，减少碱液无效损耗，让每一滴碱液发挥更大效能。

通过系列精细管控举措，装置碱液利用率显著提升，环保处置成本与合规风险有效降低，产品脱硫质量稳定达标。目前，该装置正持续推进源头减废，筑牢装置绿色安全生产根基，为公司绿色低碳高质量发展注入坚实力量。（赵学伟）