8月7日，记者从齐鲁石化经济活动分析暨月度工作会上获悉:7月份，齐鲁石化两大能耗主要指标炼油综合能耗和乙烯高附能耗分别同比下降5.07千克标油/吨、11.17千克标油/吨，两项合计同比节能7056吨标油。
　　面对疫情带来的不利影响和生产创效的巨大压力，齐鲁石化按照集团公司部署，从10项重点工作入手，全力以赴推进“持续攻坚创效”行动。在“优”“改”“精”上下功夫，努力节能降耗，实现降本增效。
“优”
拓展降耗空间
“7月份原油加工量同比增加2.43万吨，有效摊薄了全厂能耗。”炼油厂技术质量科节能组组长淳于声雯介绍，在全力以赴提高原油加工量的基础上，该厂将调整产品结构作为最大的节能手段。
　　低硫重质船用燃料油是齐鲁石化的拳头产品，但生产后改变了物料平衡，影响催化裂化装置不能满负荷运行。炼油厂立即优化，把原本进入SSOT装置的蜡油并入催化裂化装置作为原料，同时停运SSOT装置。既保证了该装置的高负荷平稳生产，又大幅度降低了能耗，可谓一举两得。
　　炼油厂还优化加工流程，把低硫船燃调和的组分油，改为由各装置直接进入调和系统，有效缩短了加工流程，避免了管线内循环带来的重复用能。
　　同样，在烯烃厂，他们根据市场形势和生产实际，积极开展燃料优化，找准燃料气体的最佳采用比例，保证了既满足装置的高负荷生产，又最大限度减少燃料消耗。优化后，装置的自产燃料大量增加并被充分利用，外购天然气用量由过去的5000多吨减少至1500多吨。气体原料结构的变化，带来了燃料结构的变化，同比节约燃料成本7.12个百分点。
“改”
提高能效水平
“1号裂解炉改造投用后，热效率提升了5个百分点。”提起烯烃1号裂解炉的技术改造效果，烯烃厂裂解车间副主任王德钊颇为满意。
　　曾经，这台投用了19年的裂解炉工况差、能耗高，“老马拉重车”，不能经济运行了。如今“老马”焕发活力，排烟温度大幅降低，热效率和自产超高压蒸汽量均实现大幅提升，预计每年可增效1000万元。
　　齐鲁石化优化工业炉的运行，对能耗过高的实施技术改造，以降低排烟温度、减少热损失，节省燃料消耗，提高热效率。
　　炼油厂第三催化裂化装置更换泄漏的余热锅炉排污阀，修复泄漏的安全阀，减少了热量损失。
　　另外，优化机泵、电机等设备运行，及时对能耗过高的离心泵进行技术改造，及时修复漏点，必要时更换阀门，多措并举，实现节能降耗。目前，6项节能项目已经投用运行，下半年实施的27项节能技术改造项目正在加速推进。
“精”
夯实降耗基础
　　平稳是生产创效的基础，而平稳生产离不开精细管理和精细操作。
“正值高温天气，装置满负荷运行，工艺指标卡边操作，操作难度明显加大。”炼油厂催化裂化车间操作人员眼睛不离屏幕，仔细调整操作参数。
　　降低蒸汽消耗是块难啃的“硬骨头”。该车间成立攻关小组，查找症结，对症开方，实施精细化管理，技术人员深入现场，比对分析生产数据，详细梳理相关工艺环节，确定整改措施。
　　通过调整合适的蒸汽配比、减小锅炉排污率、降低烟气排放温度、适当提高油浆循环取热负荷和平稳优化气压机运行等优化攻关，装置蒸汽对外输送量由每小时12.4吨提高至16.6吨，仅此一项全月增效85.26万元。
　　烯烃厂裂解车间中压蒸汽用量较多，过去经常自动放空，造成蒸汽损耗。车间组织人员展开现场排查，摸清原因后及时修复处理。操作过程中，操作人员精确控制阀门开度，“驯服”了“小白龙”，基本消除了蒸汽放空。(记者　周阳春　孙淑芸)