图为7月30日，齐鲁石化炼油厂第三油品车间副主任师孙萌(左)、工艺班长曹仁军(右)正在进行船燃调和工艺调整。

“装车鹤管就位，准备装车。”7月30日上午，齐鲁石化炼油厂沥青车间低硫重质船用燃料油（简称船燃）装车台上一片繁忙，班组人员正在进行7月份最后一列火车的装车工作。
　　今年以来，国内低硫船燃出口管理相关政策陆续出台，齐鲁石化公司抓住船燃市场前景良好的时机，全力组织生产。截至7月底，共生产船燃19.5万吨，助力中国石化做大船燃市场份额，推动全球绿色航运。
优化结构　多产创效
“近期船燃生产和出厂任务都超计划完成，尤其是6月份，生产4.5万吨，远远超出了一期2.5万吨的月度生产能力。”炼油厂生产调度科副科长杨春剑介绍。
　　事实上，增产船燃并不是一帆风顺，无论是在精准调和方面还是罐区储存、船燃装车方面，都需要克服诸多困难。
2月20日，在经历了第一次组分调和、第一次指标分析、装车设施第一次投用等“摸着石头过河”的过程后，公司首批船燃开始装车。由于正处于新冠肺炎疫情期间，厂家不能现场指导，公司计划部、销售储运部、炼油厂、运维中心、检验计量中心等相关部门协调配合，确保船燃平稳生产和顺利出厂。
　　结合“百日攻坚创效”行动，炼油厂持续优化船燃调和组分，在保证产品质量的前提下，根据渣油的硫含量、黏度等，优化催化柴油组分调入量。同时，通过技术攻关，实现了将二催化装置的回炼油添加到调和船燃组分的目的，使船燃成本更低、效益最大。
紧盯指标　稳中求快
“催化柴油的流量是关键指标，我们在操作中需要紧盯流量变化，保证在0.5吨的波动范围之内。”炼油厂三油品车间曹仁军说。
　　三油品车间担负着船燃调和的重任，调出的产品质量能否合格，与车间技术人员的执行力、班组人员的操作水平息息相关。
“各种组分油的调和比例要反复与生产调度科核实后严格执行。”车间副主任师孙萌和车间技术人员优化工艺，通过更换机泵叶轮等措施，解决了在调和过程中容易出现组分流量波动等异常情况。
　　然而，各组分油经过调和后直接管输到罐区储存，中间没有混合过程，产品在储罐内易分层，造成质量不合格。技术人员又通过在管道内加装静态混合器，提高了一次调和合格率。
多措并举　提升效率
“从第一列船燃装车以来，我们一直在如何提高装车效率方面做工作。目前，装车时间已经从初期的20多个小时减少到15个小时以内。”炼油厂沥青车间主任范大安介绍。
　　随着船燃出厂量的持续增加，自3月22日起，火车由以前的两列改为三列交替装运，工作量大幅提高。之前的“车间全体总动员”“一班包一列”等装车形式已经不能满足目前的需求，沥青车间将装车班组由两班倒改为四班倒，抽调出2名专职查车人员，避免了长时间等车、效率不高的现象。
　　优化拖动车厢对位的小爬车运行，将原来一列车拖动4次改为3次，减少装车时间1个小时左右；与铁石车辆段和信息中心协调，将装车监控网络信号引到了铁石车辆段现场监控台，装车人员不用再现场拍摄图片上传，装车时间进一步缩短。
　　目前，齐鲁石化正开展乙烯焦油经过加氢后作为船燃调合组份的可行性研究试验，船燃(二期)工程也在持续推进，旨在为下游市场提供充足、高质量的清洁油品贡献一份力量。(文/图　记者　孙淑芸)