“这次转产成功不仅提高了创效产品产量，而且优化了产品结构，为其他新产品排产腾出了充足空间。”齐鲁石化塑料厂副厂长冯勇介绍。
2月7日，塑料厂线性低密度聚乙烯装置顺利完成本轮新产品开发，按计划停车消缺。这标志着利用国产催化剂，在冷凝态操作下，低密度装置转产中密度茂金属聚乙烯产品获得了开车、转产、停车的全过程成功。
2月2日，塑料厂线性低密度聚乙烯装置新产品开发进入关键一步——冷凝态下转产茂金属聚乙烯管材料产品。此时，新冠肺炎疫情进入爆发期，车间多名回家探亲的技术员在家隔离，生产面临技术力量不足的问题。
“在岗的同志咬咬牙，咱们克服疫情带来的不利影响，力争关键一步的成功。”塑料厂全密度车间党支部书记李淼作战前动员。
　　傍晚5点，车间控制室内敲击键盘的声音清晰入耳，管理人员和技术员戴着口罩站在操作台前，密切关注着屏幕上的曲线变化，技术员不断调整着生产指令。
“感觉时间静止了一样，一分一秒都那么漫长，眼睛死死盯着反应器温度曲线，生怕出现飞温。”车间副主任师陈宁说那是他工作经历中最漫长的一夜。
　　经过20多个小时的鏖战，3日下午2点，线性低密度聚乙烯装置在冷凝态下首次产出合格茂金属聚乙烯管材料产品。
　　茂金属聚乙烯系列产品是齐鲁石化的创效重点，以当前市场价格来看，每吨茂金属聚乙烯产品比普通线性聚乙烯产品高出1000多元，市场前景十分看好。
　　目前，公司茂金属聚乙烯产品在国内居龙头地位，其中茂金属聚乙烯管材料已牢牢占据国内市场份额的40%以上。可生产茂金属聚乙烯产品的装置却只有一套高密度聚乙烯装置。俗话说:“巧妇难为无米之炊。”这次齐鲁石化缺少的不是“米”而是“锅”。
　　当初，齐鲁石化提出“腾笼换鸟”将线性低密度聚乙烯装置改产茂金属聚乙烯产品的时候，有的人持怀疑态度。理由是:茂金属聚乙烯产品是一种中密度产品，低密度装置不适合生产中密度产品，尤其在冷凝态操作下难以控制，现用的钛系催化剂与即将使用的茂金属催化剂互为相克，失败概率很大。
2019年7月，线性低密度聚乙烯装置曾进行过一次转产茂金属的探索性尝试，以失败告终。塑料厂重整旗鼓，把线性低密度聚乙烯车间与高密度聚乙烯车间合并成立为全密度聚乙烯车间，利用人员和技术共享优势，再次向转产茂金属聚乙烯产品发起挑战。
　　全密度聚乙烯车间开发小组认真总结前期开发的经验教训，反复优化新产品开发方案，对开车路径进行重新规划。针对低密度装置生产中密度产品的先天缺陷，实施多项技术改造，解决了硬件“不硬”问题。
　　为避免水分和杂质对系统造成污染，节约开车时间，他们在2号高密度聚乙烯装置和线性低密度聚乙烯装置间“搭桥”架设一条输送管线，实现种子床密闭输送。针对钛系催化剂与茂金属催化剂互为相克的难题，他们制定转产茂金属聚乙烯产品“四步走”实施方案。首先从入门级产品开始试产，实现平稳开车；待系统稳定后，用干法生产茂金属聚乙烯产品；低产切入高产，干法低负荷运行一段时间后，转为湿法生产——冷凝态下实现高负荷生产；在冷凝态生产状态下，最终实现茂金属聚乙烯管材料新产品生产。
　　使用国产催化剂，没规律可循、没经验可借鉴，开发小组反复讨论应对方案、优化操作流程，对开车过程中的要点、难点、风险点做到全面掌握。
“湿法是干法产量的两倍，有利于降低生产成本，却存在不易控制的弊端。”茂金属转产项目负责人、全密度聚乙烯车间副主任信强介绍说，“只有实现湿法条件下稳定生产，此次转产才算真正成功。”
　　开发小组反复讨论应对方案、优化操作流程，对开车过程中的要点、难点、风险点做到了全面掌握，确保了全流程受控。（文/图　记者　王敬华)