图为该厂气体联合车间副主任李辉(左)、技术员郭俊强(右)根据气温变化调整装置循环水用量。

今年以来，齐鲁石化第二化肥厂不断优化资源配置，坚持技术改进和细化管理，1-9月份，全厂能耗、丁辛醇装置耗丙烯、辛醇装置耗丙烯3项经济技术指标创出历史最好水平，纯氢耗煤指标与历史最好水平持平，并连续6年领跑中国石化同类装置。

优化攻关——

装置能耗大幅降低

“我们前期进行的辛醇异丁醛预精馏塔回流阀优化，目前已经实现4个精馏塔回流全部关闭，每小时可节约蒸汽8吨。这项操作已得到固化，编入到新修改的《操作规程》中。”该厂丁辛醇车间副主任张宝国是“张宝国”工匠人才创新工作室的领头人，他一直把降低装置能耗作为攻关课题。

今年年初，工作室人员发现在辛醇异丁醛装置，辛醇预精馏塔底部出口的辛醇组分质量已经达到优等品标准，再继续使用辛醇精馏塔会浪费大量蒸汽。

多次论证后，他们积极进行精馏塔蒸汽减量和回流量调整试验。为确保产品质量不受影响，岗位员工精心操作，将指标严格控制在合格范围内。经过1周的精细调整，在产品质量满足市场要求的同时，最终达到回流全关的目的。

此外，他们密切关注蒸汽压力等级价格差异，发现使用价格便宜的0.4兆帕压力的蒸汽也能满足生产需要，价格高的1.2兆帕蒸汽就尽量少用。据计算，仅丁辛醇车间，合计节约蒸汽1.88万吨/年，实现年增效约1100万元。

该厂重点开展罐区优化节能，对产品外送流程进行改进，取消罐间转存。目前，包括外供在内的全部产品已经实现直供，12台产品储罐停用，同比每月降低108万立方米的氮气用量，降低能耗2.33千克标油每吨，节能增效显著。

技术改造——

废气回收有效利用

今年年初的一次采样分析数据显示，该厂外供炼油厂硫磺装置的高浓度酸性气体中，一氧化碳和氢气浓度超标。

一石激起千层浪，技术人员迅速排查异常原因，经过分析，确定是由于系统分离罐的液相水封管线过短，造成部分气体随液相串入下游系统。

充分调研后，该厂利用3月份装置消缺时机，将液相水封加长40公分，投用后，一氧化碳和氢气的浓度由31%降至0.2%，大幅提高有效气体的回收利用，同时降低煤耗。

6月下旬，该厂气体联合装置的闪蒸汽压缩机扩能改造项目投入运行，新的闪蒸汽压缩机可将原先火炬放空的闪蒸汽全部回收，实现废气利用，纯氢耗煤指标进一步降低。

回收的闪蒸汽中有近50%的氢气和一氧化碳等有效气体，按照年回收有效气525.6万标准立方米计算，可年降本增效655.8万元。

“我们新投用的闪蒸汽压缩机解决了老式压缩机功率低，装置产生的废气不能全部‘吃’掉的难题，现在是有多少‘吃’多少。”该厂生产技术科科长刘文斌介绍。

煤炭质量是影响气体联合装置纯氢耗煤指标的关键因素之一。公司计划处、物装中心积极协调供货商，确保煤炭质量达标；该厂优化煤种结构，精细控制氧煤比、煤浆浓度、添加剂加入量，增产氢气、一氧化碳等有效气体。

调整工艺——

丙烯消耗持续降低

“我们最大限度地引用炼油厂丙烯，不仅能够降低原料成本，还大幅降低了消耗，因为炼油厂丙烯纯度要高于化学级丙烯。”该厂生产技术科主任师杨文涛说。

1-9月份，累计使用炼厂丙烯115228吨，平均每小时18.61吨，超目标进度3772吨，增加效益1152万元。

该厂改变丁辛醇两套装置的合成气配氢方式，在气体联合装置和丁辛醇装置增加新流程，将原来气体联合车间调整配氢指标改为由丁辛醇车间直接调整，消除指标调整的滞后现象，实现精准配氢。装置工艺指标合格率达到99.71%，丙烯消耗持续降低。

他们在5个运行班组中开展小指标劳动竞赛，取得第一名的“红旗”班组在当月的奖金中兑现，使各班组拧成一股绳，千方百计夺“红旗”，形成了浓厚的比学赶帮超工作氛围。

“目前，我厂正在进行丁醇转产辛醇、废煤浆回收等改造项目，为进一步降本增效创造条件。”该厂厂长孙冠嵩介绍。