2018年面对化工市场不断竞争日趋激烈的新形势，齐鲁石化塑料厂双拳出击，分别在降低物耗和提升产品质量上下功夫。通过持续开展技术攻关创新、新技术运用、工艺优化，有效提升装置运行绩效:2018年，该厂非计划停工同比减少6次；高密度聚乙烯、高密度聚乙烯2号、聚丙烯、苯乙烯四套装置物耗创历史最好水平，聚乙烯产品优等品率达98.02%，也创历史最好水平；高密度聚乙烯装置聚合B线连续运行547天，创出“87·5”开车以来聚合B线的最长运行周期。
　　“为有效降低物耗，围绕装置长周期运行、技经指标和工艺优化等方面，我们成立了8个攻关小组开展攻关，着重解决了制约物耗指标提升的‘瓶颈’问题。”塑料厂生产技术科副科长王栓说。该厂还从利用新技术减少物料排放损失、开展技术创新优化产品切换、工艺优化降低装置物耗等方面入手，加大物耗控制力度。
　　“我们车间的火炬气回收系统，就是通过工艺优化有效降低了物耗，成效非常显著。”谈起深冷回收技术，高密度聚乙烯车间主任李东华的脸上满是自豪。
　　塑料厂高密度聚乙烯火炬气的深冷回收技术为国内首家使用。投用之前，装置大部分尾气直接通过火炬排放燃烧，造成极大的浪费。2014年系统投用后，该车间通过技术攻关，不断优化工艺参数，系统运行周期由60天延长到120天，每月物料回收也由原先的140吨提升到200吨左右，有效降低了装置物耗，年增效1000多万元。
　　与此同时，塑料厂在通过优化产品牌号的切换来降低物耗方面也是做足了文章。以高密度聚乙烯装置QHM32F产品为例，该牌号产品切换原来需经过DGDB2480到QHM22F再切换到QHM32F这三个步骤。经过不断优化攻关，现在已经实现了从DGDB2480直接到QHM32F的切换。每次切换节省时间3天，减少乙烯等排放量约20吨。
　　在此基础上，针对当前化工市场产品牌号多、切换频繁、管理难度大等特点，该厂把提升产品质量作为提升产品竞争力的重要手段。在各环节质量管理的基础上，对45个主要出厂产品共140项“内控质量标准”进行了认真修订。同时充分发挥各生产装置的主动性和全员积极性，用“紧螺丝”加“滚动”方式不断收窄质量控制指标，促进产品质量进一步提高。
　　“优质的产品才能让客户满意。我们将各牌号内控标准都发到了班组，严格按标准进行检查，取得了良好成效。”线性低密度聚乙烯车间主任赵英奎介绍说。
　　据了解，今年1月份，该车间线性低密度聚乙烯和高密度聚乙烯装置2号产品优等品率分别达100%、99.58%，达到历史最好水平。
　　
　　图为塑料厂高密度聚乙烯车间副主任李自营(左)和同事苑显新在装置现场探讨生产优化方案。（文/图　记者　夏东明）