齐鲁石化氯碱厂狠抓节能降耗工作不放松，通过优化电解槽运行、提高循环气出口温度、回收废气中的氯乙烯单体—— 
生产全过程“节”尽所“能” 

“6月份，车间利用2号裂解炉停炉时机，检查了炉壁隔热改造后的运行情况和隔热效果，与改造前相比，每小时节约燃料气100立方米。”6月17日，齐鲁石化氯碱厂生产技术科副主任师张先广介绍。

今年以来，氯碱厂在稳生产保安全，做大聚氯乙烯产量的同时，狠抓节能降耗不放松，持续优化装置运行。

发挥每台电解槽最大潜能

氯碱厂烧碱装置有10台离子膜电解槽，每台电解槽的离子膜使用寿命周期大约3至4年，必须定期根据电耗、产量和运行时间轮流更新离子膜，让每台电解槽达到最佳运行状态，才能确保装置安稳生产。

他们根据离子膜寿命，相继更新了1号和10号电解槽的离子膜。在岗位员工精细操作下，2台电解槽运行稳定，按照每度电0.67元计算，月增效30多万元。

该厂烧碱车间主任韩松介绍，更新了离子膜的电解槽生产效率高、耗电量少，保持高负荷运行；离子膜即将到寿命周期的电解槽生产效率低，所以尽量保持低负荷运行，发挥出每台电解槽最大潜能。

他们在优化电解槽运行降低电耗的同时，还对5台电解槽实施扩容改造，增加了20块备用元件。员工精心维护扩容改造后的电解槽，持续增加烧碱、氯气产量。

为进一步降低能耗，氯碱厂提报了新型节能电解槽更新项目的可行性研究报告，4月份得到了公司批复。“新型电解槽与现有电解槽相比，每生产1吨烧碱能节电200度。”张先广说，厂里正全力推动新项目落地。

提高出口温度节汽节电

氯乙烯装置是氯碱厂生产聚氯乙烯产品的中间装置，工艺复杂、设备多、能耗物耗高。车间在实现高负荷生产，为聚氯乙烯装置提供充足氯乙烯原料的基础上，持续优化生产节能降耗。

氧气、氯化氢、乙烯3种物料在氧氯化单元中反应，整个反应过程需要循环气推动，之前循环气出口温度设计为10摄氏度。

为降低能耗，车间到有同类装置的兄弟企业调研，发现将循环气出口温度提高到30摄氏度左右，也能满足生产所需。

车间经过反复摸索，降低了循环气冷却水的使用量，提高了循环气出口温度，相应地减少了压缩机电流，而且蒸汽用量也随之减少，每小时可节约蒸汽0.4吨，节电10千瓦时。

循环气出口温度提高后，生产出现了尾气带液的情况，给设备运行带来影响。

车间成立了攻关组，反复调整，将循环气出口温度控制在20摄氏度，消除了尾气带液现象，确保了设备安稳运行。

氯乙烯车间主任朱芳振介绍，通过提高循环气出口温度，车间每天节电240度，节约蒸汽9.6吨，1个月算下来也是一笔不小的数目。

氯乙烯单体颗粒尽收

氯碱厂两套聚氯乙烯装置是生产聚氯乙烯产品的最后环节，随着产品价格上涨，节能降耗工作就显得格外重要。

该装置产生的废气中含有氯乙烯单体，为了有效回收这部分单体，必须千方百计提高废气回收系统的工作效率，他们统筹优化，改造了废气回收系统。

通过精细调整分离、压缩、烘干等工序，确保了废气回收系统稳定运行。

聚氯乙烯车间副主任任盼士介绍，从废气中回收的氯乙烯单体都是优等品，再把这些单体返回到生产系统中利用，就能变废为宝，不但节能，而且还提高了聚氯乙烯产量，实现效益最大化。

5月份，聚氯乙烯车间回收氯乙烯单体接近20吨，按照市场价格每吨7000元计算，每月增效14万元。（记者 孙万章）