胜利炼油厂第四常减压装置推进智能化建设力度，以科技手段助效能提升——
在线实时优化项目年增效1500万

“在公司生产技术部、科技发展部等部室的支持下，炼油厂和信息中心联合攻关的第四常减压装置在线实时优化项目（简称RTO项目）终于通过了验收。”齐鲁石化胜利炼油厂联合装置车间党支部书记相伟介绍，该项目投用后全年可增效1500万元。

“现在操作界面上显示常一线产品价格高，车间就把常一线的产量提上去，通过优化操作，实现效益最大化。” 1月6日，全国劳动模范、五一劳动奖章获得者、炼油厂联合装置车间技术员于江涛指着显示屏上的数字说。

RTO项目于2020年1月份启动。历经两年时间的实施、完善，陆续完成了数据采集、模型开发、先进控制系统升级等工作，于2021年年底完成验收。

该项目是公司首套全流程在线优化系统，系统以装置经济效益最大化为目标，投用后每小时能增效2000元左右。

作为炼油厂主要生产装置，第四常减压装置的控制阀很多。以前在没有这套系统时，装置提高产量时，一线操作员工需要到现场手动调整常压炉、减压炉以及常压塔侧线回流等数十个控制阀，把所有系统调整到位至少需要 2个小时时间，而且不容易掌握好平衡，易造成生产波动。

新系统投用后，生产指令交由计算机执行，一线操作员工只需将提量指令输入电脑，系统便可自动迅速进行数据计算并实现目标。

“目前原油加工量是每小时850吨，要提高到每小时900吨，把900这个数据输上，系统就能自动完成，方便、快捷、高效。” 于江涛介绍。

两年来，相关技术人员完成了16个优化变量的模型输出，模型计算收敛率控制在96.4%，远超设计指标80%。

“两年来，在信息中心等部门支持下，这个项目持续优化、改进和完善。”联合装置车间主任郭立春说。

为优化操作控制界面，相关技术人员将系统中的300多个数据点全面整合、集中在DCS界面中，涵盖了优化目标、约束变量和目标变量等，实现了操作人员通过DCS界面就能对实时优化情况全方位掌握，对优化数据一览无余。

“有了这套系统，能有效降低员工操作强度，同时也使操作更加精细化。”联合装置车间当班主操唐元军介绍，现在坐在计算机前就能直接根据产品价格的高低优化调整生产。（记者 赵兵）