截至11月底，齐鲁石化氯碱厂脱氯酸盐节能技术改造投用2个月来，各项指标大幅提升，能耗物耗持续下降，预计每年可节能1280吨标油，增效700多万元。

氯酸盐是该厂烧碱车间盐水电解反应过程中产生的副产物，由于离子膜电解槽是闭路循环运行，氯酸盐在系统内会逐渐累积，含量越来越高，加剧了整个系统设备的腐蚀，并影响电槽的电流效率，在多消耗电能的同时，还会降低产量。

为提升离子膜电解槽的电解效率、降低装置能耗物耗、减少管线腐蚀，今年氯碱厂利用停工大检修的机会，对离子膜烧碱装置实施了技术改造。

以前烧碱车间采用的工艺是利用强酸将氯酸盐加热分解处理，整个反应过程需要消耗大量的酸、碱和蒸汽。经过充分调研，他们决定对该工艺进行改进，新增一种新型药剂脱除氯酸盐。

“实施节能技术改造后，反应加热温度降低了大约5摄氏度，这样蒸汽的加入量就少了，同时盐酸和碱的加入量也减少了一半多。”烧碱车间员工许玉婷说。

9月底，该项目随装置检修后开车正式投用，员工严格执行操作规程，根据分析结果调整新药剂的加入量，10月底完成了性能考核，各项指标均达到要求。

烧碱车间主任韩松介绍，与技术改造前相比，装置的物耗、能耗大幅降低，推动了绿色节能生产。（记者 孙万章）