齐鲁石化烯烃厂积极寻找创效新出路，组织系列技术攻关，2021年通过转产混合二甲苯增效7500多万元——
装置转产蜕变增效冠军

“去年，烯烃厂芳烃装置通过转产混合二甲苯合计增效7500多万元，是成功转产的典型案例。”1月13日，齐鲁石化工艺专家杨代学介绍。1月份，石油混合二甲苯产品依然是齐鲁石化烯烃厂芳烃车间的重要产品之一。

寻找创效新出路

2021年2月份，中国石化总部出台政策，要求关停30万吨以下，规模小、能耗高的对二甲苯生产装置。

烯烃厂芳烃装置系1986年建成投入使用的，是年负荷8.9万吨的老装置，主要生产苯、甲苯、邻二甲苯等苯类产品。

自2020年年初开始，二甲苯类产品的边际效益持续走低，市场遇冷，原先一直盈利的对二甲苯也出现了连续亏损的情况，而生产能耗却居高不下，成为创效路上的“绊脚石”。为此，烯烃厂开始寻找创效新出路。

“能不能暂时将装置关停，这样既可以避免亏损，又能降低能耗。”

“关停装置可以，但生产的副产品就无处消化了，严重影响到全公司的物料平衡。”烯烃厂的专家们各抒己见商讨装置该何去何从。

最终大家决定，将装置转产市场认可度更高、效益更好、能耗更小的混合二甲苯产品。

“这个决定现在来看是非常明智的，不仅平衡了物料，还取得了切实的经济效益。”杨代学说。

巧设跨线解难题

装置转产的决策通过后，烯烃厂芳烃车间立即着手新流程的规划。车间主任张小波、副主任袁呈占带领车间技术组成员展开攻关。

经过整体统筹，该车间首先关停了生产二甲苯的吸附和异构化装置，预先准备好混合二甲苯的储罐。

同时，他们对产品外送流程进行改造，将装置由原先的加氢、抽提、歧异和吸附四个单元改造成加氢、芳烃两个单元，并按照产品走向逐步畅通流程。另外，他们为进一步降低能耗，关停了歧化单元的加热炉。

“没有了热油，就协调改用蒸汽为精馏塔加热。”张小波想尽办法寻找到最优化的生产流程。

但装置按新流程运行后，矛盾点也显现出来。

“生产混合二甲苯原料非芳的含量高，影响到产品产量，必须想办法解决。”遇到生产难题，张小波和技术人员与班组经验丰富的老师傅沟通，并借鉴兄弟单位经验，组织开展技术攻关会，对大家的方案逐一论证。

最终，他们采纳了“增设一条跨线，用非芳含量少的物料来调和，以降低原料非芳烃含量”的办法。

增效降耗齐发力

早在转产前，芳烃车间技术人员就一直致力于如何进一步提高负荷扩大产能的技术攻关。

他们决定在原先的歧化单元流程后面增设一座精馏塔，用于分离混合二甲苯和重芳烃。

装置扩容后，负荷由原来的每小时20吨提高到42吨，充分消耗了上游产生的芳烃类产品。

“工艺进一步优化，公用工程消耗却大幅减少，装置盈利能力直线攀升。”袁呈占介绍，芳烃装置顺利转产混合二甲苯并产出合格产品后，新精馏塔更充分发挥了作用。

经测算，现在装置每小时可节约燃料气4.86吨、电1008千瓦时，蒸汽、氮气和循环水等的消耗也均有不同程度地降低。

进入2022年，国内石油苯和石油混合二甲苯价格仍处于上涨阶段，烯烃厂紧跟市场导向，及时优化工艺、调整参数和原料配比，严细管理，为混合二甲苯稳产高产铺平了道路。

“1月份，车间计划实施重芳烃优化利用项目，在现有装置的基础上再建重芳烃生产装置，进一步扩能增效。”张小波信心满满地说。 （记者 杨洋）