首个智能库房试运行超百天

齐鲁石化塑料厂高密度聚乙烯智能搬运库房建成试运,开创了中国石化塑料树脂产品智能搬运先河,为智能搬运提供了“样板”——
首个智能库房试运行超百天

排列整齐的智能搬运叉车正在等待生产指令。(刘新圣 摄)

运行中的智能搬运叉车。(夏东明 摄)

建设中的智能搬运库房装车平台。(刘新圣 摄)

塑料厂固体车间设备员孙明岩(右)给叉车司机王伟(左)培训操作要领。(刘新圣 摄)

生产厂家技术人员(右二)调试智能叉车程序。(刘新圣 摄)

秋阳高照,云淡风轻。齐鲁石化首座智能搬运库房——塑料厂高密度聚乙烯库房内一片繁忙景象:前行、倒车、避让、码垛,12辆智能叉车按照指令在规定线路上“自由运行”,产品和托盘码放得整整齐齐,运行秩序忙而不乱。

这座智能搬运库房经过11个月的建设,于今年6月1日投入试运行,标志着齐鲁石化树脂产品实现从人工到智能搬运的华丽转身,为中国石化智能搬运提供了“样板”、竖起了“标杆”,此项目还获得2022年度中国能源企业信息化大会管理创新奖。截至9月9日,智能搬运库房实现安全试运行100天,完成塑料树脂产品自动入库、出库4.34万吨。

智能库房 落户齐鲁

塑料厂高密度聚乙烯库房承担着每年14万吨产品出入库任务,过去完全依靠人工叉车完成,用工多、劳动强度大、产品转运时间长。

近年来,随着国内5G、云计算、区块链等新一代信息手段的出现,推进智能工厂、智能工程建设,实现全产业云生产、智运行,加快数字化转型等,成为了公司实现高质量发展的战略部署之一。

公司经研讨决定,加快智能化数字化发展步伐,建设新型智能库房搬运系统,并将其列为2021年“十大点题攻关”项目。经集团公司批准,此项目也成为了中国石化塑料树脂产品智能搬运的首家试点单位。

具体承担此项目的信息中心和塑料厂接到任务的那一刻起,就抽调精兵强将,成立项目部,紧锣密鼓策划、设计,为项目顺利展开做足准备。

倒排工期 挂图作战

2021年7月,项目正式开始建设。信息中心和塑料厂立下“军令状”,确保按期完成,打造高标准样板工程。

“倒排工期,挂图作战。”两个单位均由主要负责人挂帅,厂副总师、相关科室与车间管理技术人员组成项目推进小组,在技术、进度、质量和安全上严格把关。

建设期间,信息中心、塑料厂同负责项目施工的浙江国自有限公司等单位,每周召开一次现场协调推进会,解决施工过程中遇到的各种难题。

智能搬运叉车对地面的硬度、平整度要求较高。他们就对基础设施实施适应性改造。地面翻新、墙面粉刷、装车平台重建、设立充电间,对于建设于上世纪八十年代的库房来说,相当于进行了一次脱胎换骨的更新。

装车平台拆卸和重建,涉及高处、动火、吊装等多项特种作业。塑料厂、信息中心联手加强监管,在确保安全的前提下,加快推进施工进度。

2021年10月份,两家供应商受新冠肺炎疫情管控影响,项目的设备无法按时运抵施工现场,部分技术服务人员也无法按期到达。对此,信息中心特事特办,项目所需的光缆、电缆、交换机等设备全力提供。

“施工开始后,从早8点到晚9点,每天13个小时不间断作业,周六周日不休息。”信息中心第二信息站站长罗涛和同事们为确保施工有效时间,提前做好疫情防控、电子作业票报备等工作。

“这段传送带的水平还有问题,抓紧处理。”

“高处作业的‘保命绳’一定要挂牢靠。”

信息中心和塑料厂抽调责任心强的员工组成安全监护小组。在装车施工现场,安全监护小组成员、第二信息站副站长张威不停地提醒作业人员。

室外智能装车机钢结构安装施工阶段,正值寒冬季节,现场吊装、起重、动火、临时用电等作业相互交叉。他们实施提级管理,领导班子成员一线带班督导,党员骨干全程监护。

2022年春节过后,新冠肺炎疫情再次来袭,承包商主力人员因疫情原因被封控,项目被迫停工。

哪里任务险重,哪里就有党旗高高飘扬。哪里有困难,哪里就有党员当先锋。信息中心和塑料厂统筹优化,抽调管理技术人员及时补位。信息中心智能研发室党支部和第二信息站党支部成立联合突击队,对自动化装车现场仪表电气施工实施突击作业。现场走线、顺线是个细心活,大家相互配合,穿管、做标记、走槽盒,丝丝入扣、一气呵成。

第二信息站还提前介入,与厂家技术人员一起对信息平台、仓库数据管理、调度系统、设备控制系统进行程序编写和优化,全力推动项目的进展。

紧盯目标 有序推进

2021年11月中旬,首台智能搬运叉车到货。在实地技术测试运行中,发现转弯角度过大、路线规划不合理、运行效率低,多方共同努力,优化运行方案,修正运行路线,修订运行参数,问题被一一解决。

此后,智能搬运叉车全部到货,技术人员逐一进行运行数据实测,针对不同叉车定位精度不同这一问题,他们争分夺秒,经过多次调试和校准,定位误差最终控制在标准范围之内,智能搬运叉车全部具备了投运条件。

2021年12月30日,智能搬运叉车投入首次试运行。高密度聚乙烯库房内,技术人员用手指在平板电脑上轻轻触摸,收到指令的智能搬运叉车立即投入运行,从生产线上托起1.6吨的料品,自动识别路线、奔向库区,把料品放置到指定区域,然后开始下一趟工作,试运行获得成功。

今年4月14日,作为项目重要组成部分的自动化装车系统实现带料测试一次成功。 6月1日,智能搬运库房全面进入试运行。

赋智赋能 跨越发展

智能搬运系统的最大亮点是通过智能化替代人工操作。智能搬运叉车配套激光定位以及调度、仓储管理等软件,能够沿规定导引路径行驶,全流程、全要素自动完成托盘产品的入库、移库、出库、装车,达到库房24小时无人化搬运作业目的。

“智能搬运叉车是智能搬运的核心所在。”信息中心智能搬运项目经理刘鉴徵介绍。为提高智能搬运叉车运行效率,车体加入了5G模块,首次实现公司5G场景的应用,智能化发展走出跨越式一步。

5G具有高带宽、低时延的优势,通过高质量的5G信号传输,保证在车辆调度、导航计算优化等方面做出快速响应,对提高智能搬运叉车整体运行效率起到了有力支撑作用。

“智能库房搬运项目投入运行后,可压减生产成本、提升运输效率、确保货物存储准确、降低安全风险,是未来智能化、自动化发展的趋势和方向。”塑料厂经理冯勇说。按目前规模测算,此项目年节省人工成本费用170余万元。

“智能搬运系统实现了与石化e贸、电子提货、生产执行管理等系统联动,实现了产品从电子商务平台下单、包装下线、搬运装车出厂全流程的一体化智能管控,这将有效提升客户满意度,以及销售与物流效率。”信息中心经理刘志鹏表示。

智能搬运库房的投用还实现了节能降碳减排。叉车采用电能动力,相比传统燃料叉车每台每天可节约液化气燃料50多公斤,年节省成本7万余元,同时无尾气排放。(记者 刘新圣 通讯员 安向辉)


信息来源: 
2022-09-16