1月30日，随着本月最后一辆低硫船燃专列缓缓驶出铁石站，标志着齐鲁石化炼油厂圆满完成了公司1月份2.5万吨低硫船燃的出厂任务。
　　同时，炼油厂还与研究院通力协作，通过技术创新降低船燃的生产成本，让“船燃”这一创效“新引擎”持续输出“强动力”。2月份，“五组分”船燃小试配方已完成外委第三方专业检测机构检测，各项指标完全达标，公司正在积极组织采用第五组分乙烯焦油的生产准备。
　　自2020年起，国际海事组织(IMO)在全球范围内的公开海域内，强制推行船舶燃油含硫量小于0.5%的“限硫令”。中国石化积极推动全球航运绿色发展，布局包括齐鲁石化在内的10家炼油企业率先开展资源生产。
　　2019年，公司完成了低硫船用残渣燃料油的研发、试验及调和设施的建设工作。
　　2020年，炼油厂克服疫情、检修的双重困难，全力以赴做好船燃的生产、出厂工作，船燃产量高达28.3万吨，接近30万吨/年的一期设计生产能力。
迎难而上——
全力优化生产
　　2020年新年伊始，刚正式投入生产不久的船燃，就遭遇新冠肺炎疫情防控的冲击。
　　面对突如其来的严峻防控形势，炼油厂迎难而上，在落实好各项防控要求的同时，通过统筹优化、精准预判、精心维护等措施，抓好装置的安全生产运行。
　　“疫情期间，保持正常生产，确保完成船燃全年生产目标。”公司炼油工艺专家、炼油厂生产调度科孙立军的语气坚定。
　　船燃生产、调和、储存、分析等各环节和各岗位上的员工都密切协作、加强巡检、精心操作，保质保量地完成了区域内所有装置的日常维护工作，确保了船燃装置的稳定生产。
　　“9月至12月份，炼油厂分两阶段检修，各装置生产、停工、检修、开工的时间不尽相同，给船燃生产带来了巨大考验。”孙立军说。
　　为此，该厂提前深度谋划，做好统筹安排，并跟销售等部门协调沟通，于10月份全月、11月初组织该厂重油加氢装置满负荷生产，增加船燃主要组分油VRDS常压渣油的库存，一部分用于调和船燃，一部分保证二催化装置生产。
　　在11月2日重油加氢装置停车检修前，该厂完成了2个月的船燃生产任务。
　　同时提前与第二化肥厂、齐翔等单位协调，保证氢气用量，并组织好该厂二制氢装置的开工，确保船燃生产的氢气用量，力保船燃产量不降低。
　　使得船燃产品在疫情防控及检修期间实现了稳定生产。
持续创新——
有效降低成本
　　“真是省下不少。”2020年11月2日，炼油厂生产调度科副主任师孙献菊，对照船燃调和数据快速地完成了计算，眼睛笑得都弯了起来。
　　自7月下旬起，该厂二催化回炼油通过输送管线掺入VRDS常压渣油，作为“第四组分油”调入船燃，在满足船燃质量要求的情况下，有效降低了船燃成本。
　　炼油厂在2020年年初实现“三组分”船燃生产的基础上，与研究院通力协作、聚力攻关，积极寻找易调和、经济性更强、技术指标更优的船燃组分，为公司“持续攻坚创效”行动做出贡献。
　　“相对于其它三种组分，二催化回炼油成本更低，更适合调和船燃。但调多少？怎么调？都是难题。”孙献菊分析。
　　为此，研究院船燃项目团队与炼油厂展开交流，进行深入研究、反复试验和测试优化，在十几个配方中，结合二催化回炼油及船燃产量，筛选出最优的两组调和配方。
　　在试生产中，炼油厂结合船燃组分油实际情况，一步步地展开调节，摸索出了成熟可行的方案。自2020年7月底以来，齐鲁石化出厂的船燃皆为四组分，质量全部合格达标。
研发五组分——
科研推动创效　
　　自7月份开始，在2020年最热的1个半月时间里，研究院船燃研发项目组负责人张红宇和同事们，开起了一套自主利旧改装的加氢装置。他们2个人一个班，一个班要连续工作12个小时，每天都要对产品进行6至7个小时的全项目分析，及时记录数据，并根据数据微调工艺参数和调和合配方。
　　他们还在加氢装置，对采集到的、不同批次的烯烃厂裂解车间副产物——乙烯焦油，进行改质试验和配方试验，用以调和船燃。
　　在中国石化范围内，齐鲁石化是最早提出往船燃里加入粘度大、价格低廉的乙烯焦油的企业。公司通过打造“五组分”船燃，实现了乙烯焦油低质高用，并提升了船燃附加值，积极推动公司“炼化一体化”目标的实现。
　　在经历了上百次调和、上千次分析测试后，研究院项目组在中国石化范围内，率先拿出与公司原料结构、原料自然配比、装置及产品结构相符的船燃配方及可行性方案。(记者　赵颖慧)