“室内操作请注意，油品罐区的轻污油已引入提升管，请注意反应压力和反应温度。”4月17日，齐鲁石化炼油厂催化裂化车间按照厂部指令将第一油品罐区的轻污油引进第三催化裂化装置进行回炼，努力增产高附加值产品丙烯。
　　像这样的生产操作调整，在最近一段时间里比比皆是。也是在同一天16:15，催化裂化装置开始加工联合装置减四线的常压渣油，这是炼油厂为平衡原料、保证船用燃料油生产做出的调整。
　　自公司“百日攻坚创效”行动以来，该车间结合装置实际，围绕增效创效、生产经营、成本控制等目标，全面统筹谋划各项工作，确保在优化调整、挖潜降本、安全生产等方面发力见效。
3月底以前，受新冠肺炎疫情的影响，催化裂化装置的生产负荷只有70%左右，该车间在一手抓好疫情防控、一手抓好安全生产的基础上，结合装置低负荷生产实际，提出了一系列优化生产的措施，尽最大限度增产创效、节约能耗物耗。
　　他们针对蒸汽不足的紧张局面，集思广益、开动脑筋，提出了将南区气柜瓦斯部分引入提升管替代预提升蒸汽的方案，在节约蒸汽减产酸性水的同时，有效改善了产品质量。
　　据统计，在装置低负荷运行期间，车间采取预提升干气替代预提升蒸汽的方案，每小时可降低蒸汽消耗3吨，减产酸性水3吨，实现了效益和环保兼得。
　　同时，装置低负荷生产期间，该车间优化操作参数，适时停运了一台氧水泵，每小时可节电280度。
　　他们还针对脱硫系统胺液循环量大、能耗高的不利局面，在保证产品质量的基础上，适当降低车间五台脱硫塔的胺液循环量，同时降低机泵电耗和胺液集中再生蒸汽的消耗。
　　随着新冠肺炎疫情防控形势的好转，从4月1日开始，车间接近了满负荷运行，但优化工作并没有停步，他们围绕装置安全平稳运行，从大处着眼小处着手，想尽一切办法来做好生产的优化，尽最大限度增产增效。
　　针对锅炉、汽封水直排含油污水的现象，车间将催化烟气系统水封罐里的水封水、余热锅炉采样水回收至余热锅炉排污收集池进行回收，并将汽封冷却器的冷凝水由直排回收到了循环水系统。
　　这两项措施自4月3日实施以来，每小时可实现减少含油污水产量5吨，增加循环水补水5吨。
　　车间负责的空压站作为南生产区供风的主要装置，每天都根据装置用风情况，及时调整开停机，最大限度地降低空压站压缩风机电耗，节约装置电耗。
“三剂”消耗是车间4月份关注的一项重要工作，近一段时间以来，他们组织试验，在确保排放达标和生产效果前提下，尽量使用低价格“三剂”，将目前使用的钯系一氧化碳助燃剂改为价格相对较低的铂系助燃剂，降低采购成本。
　　为此，车间组织人员从生产上加强对催化剂的关注，及时调整，确保各项排放指标合格。据车间主任张健介绍，按每月加注2吨助燃剂，价差21万/吨计算，此项措施可实现降本84万元。
　　截至4月底，催化裂化车间已制定攻坚创效各项措施18条，预计全部实施后可实现增效540余万元。（曲庆峰）