今年以来，塑料厂干部职工时刻牢记职责和使命，努力当好产品质量的忠诚卫士，严格把好原料入厂及产品生产、包装、出厂等多道关卡，筑牢了“质量堤坝”，提升了产品质量和客户满意度。8、9月份，该厂共生产各类化工产品16万吨，实现了客户零投诉目标，助推提质增效工作。
念好“紧箍咒”　勒紧入厂关
9月6日上午，在塑料厂召开的化工三剂技术交流会上，供应商就三剂性能、作用机理、产品检验和质量管控等情况进行详细介绍时，不时被该厂相关人员“刨根问底”的问题打断。这是今年第三季度该厂举办的第6次这样的会议，频次和力度是以前不曾有过的。
“从今年三季度开始，我们就抓住原材料这个‘七寸’，逐步给供应商戴上‘紧箍咒’，”该厂技术质量科相关负责人介绍，“进一步勒紧入厂关，避免因原材料，尤其是化工三剂‘合格不好用’等问题，造成产品质量波动。”
　　该厂把质量责任“前移”，把原料使用效果作为评价原料质量的主要指标，监督、督促并帮助供应商管好原料质量，最大程度地降低原料对产品质量的影响。该厂在公司相关部门的支持下，实行了“供应商‘连带’责任机制”，对确认是因原材料造成的产品质量问题，给予供应商暂停整改并承担赔偿责任等处罚。
　　上述措施落地后，收到了“立竿见影”的效果。8、9月份，该厂共生产易加工耐热聚乙烯管材料QHM32F产品11300吨，没有发生因原材料质量问题造成的产品质量波动，得到了公司主管部门、销售部门和客户的广泛认可。
问题“零容忍”　收紧生产关
10月16日早上，该厂线性低密度聚乙烯车间副主任信强一上班，就到控制室查询产品分析数据，随后到造粒工段粒料产品取样点，取样检查产品造粒情况。
　　今年该车间积极转变思想观念，领导带头实行“全员、全过程、全方位、全专业、全天候”的质量管控新举措，建立了工艺管理人员、操作人员对产品外观质量的定期检查制度，发现问题及时处理，把质量问题消灭在“萌芽状态”。同时，还制定了中控产品内控指标、工艺参数内控指标，收窄了控制范围，严格月度讲评考核，进一步提高装置运行平稳率和产品质量，7-9月份，该车间线性低密度聚乙烯和高密度聚乙烯产品优等品率连续3个月达到考核奋斗指标，9月份线性低密度聚乙烯产品质量稳定性指标创历史新高。
“今年对质量问题实行‘零容忍’，发挥车间领导、技术人员和操作工层层把关作用，真正把‘质量在我手中’落实在了具体工作中。”技术质量科郭其介绍说。
认真“挑骨头”　攥紧包装关
“今天抽检，QHM32F产品全部合格。”10月16日15:00，当天白班当班的成品车间高密度聚乙烯包装工段职工李雨松，向车间副主任张震旻汇报。
　　该厂根据生产工艺和合成树脂产品的特殊性，在成品车间各包装班组聘请了30多名兼职质量检查员，在包装过程中定期对产品外观质量进行抽检，以及时发现产品检验过程中未能发现的质量问题，不让任何存在“瑕疵”的产品出厂，消除出厂产品质量风险，减少客户抱怨或投诉。
　　成品车间还建立了定期对产品包装质量和重量等情况进行三级抽查的制度，让出厂产品100%合格，让客户使用起来更放心。成品车间抽查发现的产品质量问题由塑料厂每月进行奖惩，督促生产车间及时整改产品生产过程中出现的问题。
化身“铁面人”　把紧出门关
“师傅，车厢里有少量积水，麻烦您先把车厢打扫干净再装车！”
“好吧！你们比我们客户还上心！”
　　这是10月15日，该厂固体车间保管员与客户提货司机的一段对话，而这种询问监督式的对话，几乎都会在每天出库作业前出现。
　　作为该厂产品出厂的最后一道环节，固体车间每天承担着约2000吨的产品出入库任务，产品牌号繁杂、批次多，任何一个环节或一个人出现闪失，就可能造成不可挽回的损失。为此，该车间从抓责任心和服务意识入手，严苛提货车辆、出厂产品的检查，严格执行“五不准出厂”规定，使产品紧紧握在车间每个员工的手中。
“无论产品多么畅销紧俏，没有产品质量合格证，我们绝不会让产品出厂。”该车间调度员田小强坚定地说。今年截至9月底，该车间出入库产品近108万吨，实现了无差错目标。(记者　赵颖慧　通讯员　王栓)